Zeist, 13 juni 2008
Wanneer er zich problemen voordoen op een productielijn hoeven operators geen goedkeuring te vragen om het probleem op te lossen. Ook hoeven operators geen ‘zwarte band’ in Six Sigma te hebben, ze moeten simpelweg in staat worden gesteld om de problemen snel en adequaat op te lossen - zij weten immers de oplossing.
Mensen zijn de meest ondergewaardeerde resource in een productie omgeving, terwijl ze dikwijls de beste mogelijkheid bieden voor het verbeteren van uw proces.
Het is niet de nieuwe technologie, de nieuwe statistische tool set of een nieuwe continue verbetering methodologie; het zijn de mensen zelf - de operators, lijn managers en factory managers -wiens kennis en expertise niet op de juiste manier wordt benut.
De juiste ideeën, een verkeerde aanpak Gedurende het laatste decennia hebben producenten in de voedingsindustrie een scala aan verschillende oplossingen geadopteerd om hun productie proces te verbeteren. Initiatieven zoals ERP, Supply Chain Management en “Continious Improvement” strategieën waren destijds zeer effectief in het verbeteren van de efficiency. Daarentegen hebben deze initiatieven geleid tot het reduceren van de verantwoordelijkheid aan de verschillende productielijnen wat heeft geleid tot automatisme, apathie en desinteresse van de operators.
Datacollectie systemen, inclusief “Manufactering Execution Systems” hebben met name bijgedragen aan een verslechtering van de arbeidsmoraal op de werkvloer. Dit komt doordat, ondanks de toegevoegde waarden op andere vlakken, MES niet ontworpen is rond de belangrijkste factor voor productie verbeteringen, de productie medewerker.
Waarom MES niet voldoet
Een MES systeem blinkt uit in het verzamelen van enorme hoeveelheden data, onder andere gebruikt om inzicht te krijgen in “Overall Equipment Efficiency” (OEE). OEE op zichzelf verschaft geen inzicht in wat noodzakelijk is om het productie proces te verbeteren. Volgens Gartner, een vooraanstaand onderzoeksinstituut voor de IT, creëert OEE een perceptie dat een goed en efficiënt producerende omgeving samenhangt met de efficiency van de machines. In hoofdzaak is dit correct, maar de daadwerkelijke reden waarom machines goed presteren is hoofdzakelijk te danken aan de mensen die deze machines bedienen, de productie medewerkers. Tevens wordt MES data vaak aangeleverd als de productie activiteit al is afgerond, te laat om nog een correctieve actie te ondernemen. MES is niet ontworpen voor interactie met de productie medewerkers. In plaats daarvan verplicht het de medewerkers tot het invullen van redenen voor machine stops, afval en onderhoudswerkzaamheden nadat deze reeds zijn verholpen. En op het moment dat de analyses beschikbaar zijn voor de werkvloer is het te laat om correctieve actie te ondernemen.
Real time transparantie Om de productie medewerkers optimaal te benutten, ontstaat als eerste de behoefte om direct inzicht te hebben in huidige processen. Men heeft behoefte aan real time, relevante informatie die inzicht geeft in de productie efficiency en problemen pro actief kan voorkomen. In essentie hebben productie medewerkers een operator georiënteerd informatie systeem nodig. In tegenstelling tot traditionele systemen, die ontworpen zijn om data te registreren en op te slaan, zijn Manufacturing Operations Management (MOM) systemen praktisch, georiënteerd op de medewerkers en ontworpen rond de manier waarop operators werken.
Door disciplines zoals real time scheduling, productie processen, kwaliteit en onderhoud volledig te integreren in een platform voorziet MOM operators en supervisors met real time data zodat ze direct de juiste actie kunnen ondernemen op het juiste moment.
Een ander groot voordeel van MOM systemen is de terugverdientijd. Veel MOM systemen zijn ontworpen om snel te worden geïmplementeerd, vaak in 6 weken of minder, en worden met industrie specifieke functionaliteit en processen geleverd. Het is daarom niet ongewoon om al efficiency verbeteringen te zien van 10% kort nadat het systeem in gebruik wordt genomen. Gecombineerd met een investing die ruim onder de helft van een MES applicatie ligt, zijn MOM systemen bij uitstek geschikt voor productie processen bij voedingsproducenten.
Voor meer informatie kunt u telefonisch contact opnemen met CDC Software NL (030-2888454) of informatie opvragen via
www.cdcsoftware.com of kijk op
www.cdcfactory.com Bezoekadres:
CDC Software NL
Sparrenheuvel 32
3708 JE Zeist
T. 030-2888454
F. 030- 2801856
Contactpersonen: J.W. Steenbakkers en W. Boerrigter
Klik hier om het bedrijfsprofiel van CDC Software te bezoeken.