Eindhoven, 20 augustus 2020 – Innovatie en productiviteitsverhoging vormen de belangrijkste uitdagingen en focuspunten voor bedrijven in de machinebouwindustrie. Uit de
Smart Machine Industry Benchmark van
Siemens Digital Industries Software blijkt dat 61 procent van de ondernemingen innovatie de hoogste prioriteit geeft. Vijftig procent zegt die noodzaak vooral bij de verhoging van productiviteit te zien. Daarnaast worden in het rapport ‘
Integraal grip op het machinebouwproces’ de belangrijkste uitdagingen voor machinebouwers geduid en worden handvatten gegeven om digitale transformatie in deze sector te versnellen.
Om te blijven innoveren en productiviteit te verhogen kunnen bedrijven niet om het gebruik van data heen. Door in een zogenaamde ‘closed loop’ alle gegevens in een proces te verzamelen kunnen producten en processen met gebruik van Artificial Intelligence (AI) geoptimaliseerd worden. ‘Holistic Digital Enterprises’ hebben deze closed loop in hun organisatie al in kaart gebracht en toegepast. Echter voor veel organisaties is dit nog toekomstmuziek. De transitie naar een Holistic Digital Enterprise kent diverse strategische uitdagingen waar machinebouwers mee te maken hebben. De vijf belangrijkste uitdagingen (en oplossingen) worden door Siemens als volgt gedefinieerd:
Het voorkomen van (data)silo’s
Informatie is doorgaans niet integraal toegankelijk en machinebouw kenmerkt zich door de vele afzonderlijke datasilo’s, waarbinnen afdelingen vaak geïsoleerd werken. In de transitie naar een Holistic Digital Enterprise is het essentieel dat alle data voor iedereen beschikbaar is. Door de informatiesilo’s te doorbreken en een bedrijfsbrede ‘digital thread’ te realiseren waarbij alle data, voor alle relevante gebruikers, integraal en in de meest actuele vorm beschikbaar is. Daarmee wordt een ‘single source of truth’ gecreëerd: één van de belangrijkste uitgangspunten van een Holistic Digital Enterprise.
Toenemende vraag naar maatwerk in massaproductie
Maatwerk is steeds vaker een vereiste bij fabrikanten, aangezien zij hun concurrentiepositie in de markt willen verstevigen en toegevoegde waarde willen bieden aan klanten. Echter zet maatwerk de marges onder druk, omdat productie op klantspecificatie veel tijd kost en gedurende het proces nog vaak leergeld wordt betaald. Daarnaast zorgt maatwerk voor een toenemende druk op het gebied van engineering. Uit de Smart Machine Industry Benchmark blijkt dat het realiseren van maatwerk zonder in te leveren op marges één van de grootste uitdagingen is.
Om het gewenste maatwerk te realiseren spelen standaardisatie en modularisatie een belangrijke rol. De overgang van Engineering-to-Order (ETO) naar Configuration-to-Order (CTO) kan daarbij essentieel zijn. CTO is een manier van organiseren waarbij het beheren en het vastleggen van het eigen product, de operationele realisatieprocessen en de geautomatiseerde ondersteuning op elkaar worden afgestemd. Modularisatie is daarbinnen een vereiste maar ook meteen de grootste uitdaging volgens 67 procent van de machinebouwers. Door te kiezen voor CTO wordt onder andere gewonnen op leversnelheid, margeverhoging, innovatiekracht en omzetsnelheid.
Realiseren van snellere productontwikkeling met lagere kosten
Het ontwikkelen van een prototype om zo kwaliteit te beoordelen is tijdrovend en budgetverslindend. In de transitie naar een Holistic Digital Enterprise speelt simulatie een belangrijke rol, waardoor een snellere productontwikkeling mogelijk wordt gemaakt tegen lagere kosten. Digital Twinning biedt de optie om een volledig functionele virtuele versie van het product te ontwikkelen. Met software voor virtual commissioning kunnen vervolgens aanpassingen en verbeteringen getest worden op het virtuele model.
Volgens
Gartner verdrievoudigt tot 2022 het gebruik van digital twins. De combinatie van een digital (virtual) twin en IoT legt de basis voor versnelde productontwikkeling en een structurele verbetering van het ontwerp. Een tweede stap binnen het toepassen van een digital twin is de ‘comprehensive digital twin’. Daarbij wordt niet alleen gewerkt met een digital twin van het product, maar ook met een digital twin van de productie-omgeving en de product performance. Zo ontstaat een closed-loop tussen de virtuele wereld van het productontwerp en de daadwerkelijke fysieke productie en operationele fase.
Onderscheidend vermogen creëren en behouden
Concurreren op prijs en product wordt steeds lastiger in de machinebouw, waardoor de focus en het onderscheidend vermogen verschuift naar de dienstverlening en service. Op het gebied van service speelt data daarin een cruciale rol: door digitale connecties te maken met machines bij de klant is een constante stroom aan operationele gegevens beschikbaar. Die data wordt door machinebouwers ingezet voor onder andere nieuwe verdienmodellen gebaseerd op condition based maintenance. Hierbij genereert de fabrikant nieuwe inkomensstromen, terwijl het servicelevel voor de klant toeneemt. Tegelijkertijd legt deze data-gestuurde aanpak ook de basis voor Service Lifecycle Management. Hierbij wordt data uit alle fases van de volledige productlevenscyclus ingezet om servicemodellen te optimaliseren. De ultieme vorm van dienstverlening binnen Service Lifecycle Management is Machine-as-a-Service, waarbij de klant de machine niet meer afneemt, maar alleen betaalt voor het gebruik ervan. Machinebouwers onderscheiden zich hiermee op het niveau van dienstverlening, maar genereren ook een constante inkomstenstroom. De fabrikant blijft eigenaar van de machine en de klant betaalt een vast maandbedrag voor alle diensten: van online monitoring tot het oplossen van storingen en van reparaties tot het vervangen van onderdelen.
Stimuleren van digitale volwassenheid
Op basis van een onderzoek van
PwC over de transitie naar een Smart Industry worden machinebouwers gerangschikt naar mate van hun digitale volwassenheid. Driekwart van de Nederlandse respondenten ziet zichzelf nog als een digitale beginner. Een inhaalslag zal nodig zijn, waarbij het niet alleen gaat om de visie op een digitale transitie maar ook om aandacht voor processen.
De transitie naar een Holistic Digital Enterprise beperkt zich namelijk niet enkel tot het implementeren van nieuwe technologie: het is volgens Patrick Fokke, Sales Director Nederland bij Siemens Digital Industries Software, ook een strategische keuze die het totale proces van inkoop tot service omvat. “Draagvlak vanuit de medewerkers voor een nieuwe manier van werken is essentieel, onmisbaar zelfs. Alleen door dit draagvlak te creëren kan een machinebouwer uiteindelijk de vruchten plukken van digitalisering en zo groeien naar digitale volwassenheid.”
Download
hier het rapport voor meer informatie.
Siemens Digital Industries Software stimuleert de transformatie naar een ‘digital enterprise’ waarbij engineering, productie en elektronisch ontwerp samenkomen.Het
Xcelerator portfolio helpt bedrijven van elke omvang om ‘digital twins’ te creëren en te benutten zodat de verworven inzichten, kansen en automatiseringsniveaus leiden tot nieuwe innovaties. Bezoek voor meer informatie over de producten en services van Siemens Digital Industries Software op
www.sw.siemens.com of volg ons op
LinkedIn,
Twitter,
Facebook en
Instagram. Siemens Digital Industries Software – Where today meets tomorrow.
Voor verdere persinformatie, beeldmateriaal of een interview kunt u contact opnemen met LEWIS:
Tel: + 31 (0) 40 235 4600
E-mail:
siemensbenelux@teamlewis.com